太阳集团1088vip是一家专注于为国内外的客户提供优质的浸渗技术服务的公司，致力于为密封领域各种泄露问题提供优质的解决方案。公司拥有先进的自动化浸渗生产线、专业高效的服务团队，为不同的客户提供优质、专业的服务，是目前汽车行业内浸渗领域的龙头公司。

浸渗技术的原理

 它是一种微孔渗透密封工艺。将一种稳定柔韧的密封介质通过自然渗透、抽真空和加压等方法渗入微孔中，将缝隙填充满，然后通过自然或加热等方法将缝隙里的密封介质固化，达到密封缝隙的作用。

浸渗技术的发展

1、 硅酸盐（水玻璃）

上世纪50年代普遍用无机浸封材料（水玻璃）处理，由于脱水后体积收缩约30-40%，渗漏率高，需反复浸渗，干燥后较脆，易脱落，表面有残污，可靠性差，浸渗进耗用工时间长，除少数工作温度在200℃ 以上工况，已逐步淘汰。

2、合成树脂

这种工艺有较好的密封效果，较好的耐介质特性，但是工艺复杂，耗用工时多，零件表面有残留清洁困难，含溶剂及有害成份，危害操作人员健康，污染环境等，在工业化国家已基本停止使用。

3、有机热水固化型浸渗剂

近年来，真空浸渗热水固化密封剂的使用解决了长期困扰铸造行业的技术难题，快捷，高效可靠性（一次浸渗成功率98%以上），可使零部件的设计薄壁化，可承受高压至零件爆裂，使以往需要返工重铸的比例降到零，综合比较，比使用其他工艺大大降低了生产成本。另外，浸渗后的零部件在机加工时，由于砂孔内的热固性塑料的润滑作用，可以用很高的速度进行切削，使刀具的使用寿命大幅延长，降低了机加工成本。

有机热水固化型浸渗剂的应用

在国内，特别是机动车制造行业对热水固化型浸渗剂的需求迅速增长，主要用于飞机，轮船，火车，汽车，摩托车等各类机械制造业的发动机的气缸头、气缸体、燃料系统、制冷压缩机、动力转向器、齿轮齿条件传动器外壳、电器、船用发动机零件，化油器壳体、曲轴箱、ABS控制器、汽车轮毂、燃料泵、天然气控制阀、液压阀、过滤器、油缸、气缸、冷却泵、密闭的飞机仪器及电子仪器护罩、气制动零件和各种气体仪表、阀门、岐管、调节器、天然气控制装置、液压泵与部件、电气、电子封装件、军械、航天器部件、各类泵壳、阀体及其他承压铸件，五金，卫浴铸件，高档塑料制品等。
随着该技术的发展和应用，正越来越广泛的应用到工业制造生产的各个领域。

铸件浸渗密封技术

微孔的形成属于自然象，是铸件从液态到固态结晶过程和气体吸收的结果，铸件的真空浸渗密封指的是微孔密封，微孔密封不会影响和改变铸件的表面结构，微孔通常指的是0.1毫米以下的微孔。大多数铸件中的微孔都是非常小的，肉眼看不到的，但这也不是绝对的，微孔的大小还要受很多不固定因素的影响，如在同一个铸件上，壁的厚度不同，密封的大小与难易就有分别。浸渗清洗工序中，同样的大小微孔，清洗的冲刷更易洗掉壁薄孔里的密封胶，对于内部孔比较大而开口比较小的孔，虽然大于0.1毫米，仍然可以进行密封。铸件是否选择真空浸渗工艺最有效的方法，只有对铸件进行密封，根据密封效果进行分析。

铸件经浸渗后可以达到永久密封微孔，并且承受的压力达到铸件的爆裂程度。铸件浸渗后进行喷镀和涂漆，可以大大提高表面处理成功率。不经微孔密封处理，直接进行表面处理，可使微孔中的液体从内部对表面涂层进行了腐蚀、破坏、形成洞、气眼、坑等缺陷。经过微孔处理后，可以使微孔得到密封，使液体不能进入，避免从内部对加工表面涂层的破坏。
微孔的浸渗密封，使铸件可以做得更轻、精度更高、费用更低。可以使铸件厚度变得更薄，或者用粉末冶金这种低成本的制造方法。传统对高精度的部件要进行严格复杂的渗漏测试。而用微孔密封处理可以逐步取消渗漏测试，节省工艺流程。

铸件在浸渗前必须是清洁无油污等污染物干燥，彻底抛光加工，对铸件进行表面处理前必须要在密封胶完全固化后进行。

浸渗的工艺流程

浸渗设备

公司采用的浸渗设备是公司采用的浸渗设备通过欧洲工业标准CE认证。缸材料为SUS304不锈钢材质。成功通过欧洲工业标准CE认证。缸材料为SUS304不锈钢材质。

浸渗技术

浸渗设备，整个浸渗工艺流程包含旋转喷淋式预水洗，真空干燥，真空浸渗、旋转式沥干回收、旋转喷淋式清洗、旋转喷淋式热水固化六道工序，分别实现铸件的清洗，干燥，浸渗、回收、水洗、固化的目的，每个程序设计的时间是10分钟，为流水线。在这一过程中，设备配备有浸渗液分离回收系统，浸渗液和水可在水洗后能在浸渗液分离回收系统中实现自动分离、循环回收使用。将实现清洗废水零排放，节省浸渗液消耗80%。

旋转浸渗技术

采用电热管加热方式，通过在下缸水槽内安装发热管来加热水温；热水设定最低为 90°C，固化缸设有低温警告的可调试温控器,对水温进行控制，可按需要调整热固化温度，从而实现加热的自动控制。当铸件清洗干净后，送到热水固化缸将浸渗液固化。利用悬挂旋转系统，配合多孔的歧管设计，大量的热水经由歧管喷洒于旋转中的铸件上，使铸件均匀固化，冲洗过程再次保证了铸件表面的清洁度。第二次排水有效的把铸件表面的热水沥干，方便铸件的干燥。

浸渗液分离循环回收系统 (SRS)   

浸渗液循环再用系统是一种独特的浸渗液循环回收装置，接收来自冷水洗缸中混有浸渗液的清洗水，其先经过过滤器，然后两者分离，接下来，浸渗液被泵回浸渗缸循环再用，净化后的水也被直接泵回清洗缸中，整个过程都在完全密闭的循环系统中进行。浸渗液循环再用系统须配合使用Rexeal 100循环再用浸渗液。含有浸渗液的清洗废水无需排放，更环保节能。

浸渗液

我公司采用的浸渗液自70年代推出市场以来，依靠其优质、高效、稳定的优异性能在全球范围内得到广泛使用，并迅速成为全球的军事、航天及汽车推进引擎浸渗处理的首先浸渗液。经过30多年的应用与发展，其浸渗液在密封性和稳定性方面更独树一帜。

低粘度的特性便于快速而深入的地渗透到微气孔内部，在聚合时以其低收缩率提供突出的孔隙填充能力，

固化后具有优异的耐热、耐油和耐化学性。在欧洲、美国和日本，这些世界上技术要求严格和国家市场所做的试验显示：该浸渗液加工的金属压铸件、粉末冶金件能够在-50℃-200℃的范围内正常使用。

浸渗液的优点：

1、具有超强的清洗性能，容易清洗，不易残留在工件螺丝孔形成固化后很难清除的现象，避免耗费大量的人力物力清除堵塞的螺丝孔，不易残留在工件表面造成工件变色。

2、可回收有机浸渗剂的其它优点：

浸渗在固化时活性好，相对的吸收率高，浸渗效果更好，合格率高。

3、固化后耐热性能卓越

此浸渗剂固化后形成的高质量聚合物可长期连续在200℃保持良好的应用特性。

4、 固化后耐溶剂性、耐腐蚀性卓越

进口浸渗剂固化后，具有耐溶剂性和酸碱性，包括汽油、溶剂、硫酸、氢氧化钠等等。 

5、消耗浸渗剂少 ，从水中分离，实现了浸渗液和水的回收在利用。所以浪费少。

浸渗处理的标准 MIL-I-1756C (SUPERSEDING MIL-I-17563B）
　　浸渗处理标准（含浸加工标准）是美国军用浸渗补漏标准MIL-I-17563C （MILITARY SPECIFICATION）IMPREGNANTS FOR CAST OR POWER METAL COMPONENTS，是世界上唯一的通用的真空浸渗加工标准，浸渗还俗称铸件补漏、浸渍、渗补。

微孔、砂眼的密封技术

在压铸件及粉末冶金件制造过程式中，由于气体残留、晶体收缩等原因，不可避免地形成大量微孔、砂眼、裂纹、微孔渗漏并不均匀的分布在各个断面上。给机器设备的使用带来隐患，通过微孔密封技术可以制造出完美的铸件和冶金材料成品，提高产品合格率、降低生产成本。

气孔的种类

流动气孔：不充分的压力状态导致表面或内部产生如此气孔。

气体气孔：经常出现在铸件内部，由模具中出现的各种各样气体截留而造成。

收缩气孔：最普通也是最难于控制的一种，当金属从液体向固体状态变化时引起体积改变而产生